?　　我們知道，螺旋給料機有著物料散失小、不污染等特點。因螺旋輸送機在某廠的應用面廣，且屬易損件，因此制作量較大、又因品種、規格不一、給加工與制作機械化與半機械化帶來許多困難，又因葉片在成形過程中不但受到一種拉伸力，而且還受到一種沿螺旋方向的旋轉力。如果采取沖壓成形工藝，不但考虛以上因素，同時還需具備較大行程的壓力機。在加工葉片過程中，還須考慮到材料的回彈，這便構成了沖壓模具于設計之時的復雜化與螺旋面制作的困難，如果不是大批量生產，沖壓成形便越失去了其意義。因此幾十年來，該廠的螺旋機葉片成形的工藝一直運用火燒熱后，在特定的胎具上多人配合錘打成形的傳統工藝方法，它有許多弊端∶（1）工效低，成本高。（2）工藝復雜（需砌爐、制胎等工藝過程）。（3）質量差。

　　采用上述方法成形后的葉片有錘痕，又由于火燒后氧，化脫落較嚴重及生火所造成的粉塵產污染等。如果是特種鋼材（如不銹鋼、防磁鋼等），由于多方面的因素，又不宜采用以上的成形方法，因此、我們通過實踐其索案，對不同規格、不同要求的螺旋給料機及葉片分別采取了以下幾種工藝成形方法，都取得了較好的經濟效益，且工藝簡單，不需任一胎具，成本低、工效高，不污染。

　　（1）卷揚旋力拉伸法：將內外徑加工好的葉片沿徑向切割一邊，然后將每組葉片頭尾相連接（電焊焊接），片數可以不限，較多可達百片（由卷揚機的繩索長度以及工作場地確定），然后再將葉片組水平放置且一端固定，另一端用卷揚旋力，克服回彈后到要求的螺距時卸下便可。

　　（2）手拉葫蘆牽引法：同樣按前述方式將葉片頭尾相連接，片數由單機所需數量確定，一般由幾片到幾十片，仍水平放置一端固定，使用手拉葫蘆來牽引。在接近于所需的螺距之時，把機軸穿入后繼續施力到所要求的螺距后（葉片與主軸緊密配合），在主軸的兩端用電焊將葉片來固定，便可卸下旋焊。

　　（3）自重法：對于大的螺旋給料機，由于葉片數較多（達上百片），所以自重很大，這時可以考慮用自重法成形。此方法成形相當容易，步驟如下;同樣將葉片頭尾相連后，穿入主軸，將葉片組的末后一片與主軸抽—端的相應位督用電焊固定（螺距較大時可考慮柔性固定），然后用吊車將此端吊起，使之直立，這時由于自重的作用，葉片組將自行分離拉長。為克服葉片向下移動時與機軸的摩擦力，可用錘輕敲主軸上端使葉片與主軸緊密配合。末下幾片由于重力不足，會造成螺距不夠的現象，這時可以采用上一方法配合處理。在螺距較大但是重力不足之時，可在其葉片下部懸掛重物牽引，或將待成形的葉片組一起加工。

　　對批量較大的小螺旋給料機，運用此法在一長軸上面單次完成多件，然后分段切割，既快捷又方便。